数控切割机床在加工过程中都维持一个固定不变的进给速率，这个进给量是由加工程序预先设定好的。為(wèi)了保证生产的安全，编成人员必须按照负荷最大的工况设定这个进给速率，但实际上这种工况或许只占整个工序的5%.自适应控制技术应用(yòng)在数控切割机数控加工上，是通过检测机床主轴的负载，运用(yòng)内部的专家系统对采集的主轴负载信号和相应的刀(dāo)具及工件材料数据进行分(fēn)析处理(lǐ)，实时计算出机床最佳的进给速率并应用(yòng)到数控加工过程中，从而大幅度提高生产效率，并在加工过程中稳定、连续、自动的控制进给速率，同时实现动态的刀(dāo)具保护功能(néng)。
那么如何提高数控等离子切割机床的加工效率，优化刀(dāo)具进给量，同时又(yòu)能(néng)自动保护机床的主轴系统和昂贵的刀(dāo)具不受损坏已经成為(wèi)终端用(yòng)户和机床制造厂家十分(fēn)关注的问题。
1） 大幅提高加工效率
自适应控制系统实时采样机床主轴负载变化，在较小(xiǎo)载荷的情况下增大进给速率，在较大载荷的情况下减少进给速率，达到缩短加工周期、提高加工效率的目的。
2） 保护刀(dāo)具、机床、工件不受损害
传统加工刀(dāo)具断裂不可(kě)检测和控制、刀(dāo)具磨损靠手动监视、效率低。在自适应控制系统的控制下，加工参数会实时自动地适应刀(dāo)具负荷和切削工况。如果加工中出现突发性事件造成超载（例如刀(dāo)具或工件受到的冲击、工件毛坯的直径增加太大等），自适应控制系统会把进给速率自动减小(xiǎo)到内部的专家系统所允许安全值，必要时强制机床停机。当这些突发事件过去后，系统再把进给速率增加到内部的专家系统所允许的最大值，从而有(yǒu)效地保护刀(dāo)具，减少刀(dāo)具的磨损，进而延長(cháng)刀(dāo)具的使用(yòng)寿命。
3） 实时监控、记录切削加工状况
自适应控制系统可(kě)以对数控火焰切割机数控加工过程进行实时的监控，并将所有(yǒu)在切削过程中的性能(néng)数据（主轴切削负载、进给率变化、刀(dāo)具磨损量、加工工件数、切削时间等）统计起来实时生成加工情况报表，并输出图形、数据至Windows用(yòng)户界面，形成完整的机床档案，供管理(lǐ)人员进行评估、分(fēn)析，从而辅助生产管理(lǐ)。这些数据还可(kě)以存储在硬盘供以后查阅存档。
