相信谈到数控火焰切割机编程问题，很(hěn)多(duō)人会觉得相当复杂，但随着近年来数控切割机相关技术的完善，早期的代码式编程已经為(wèi)绘图式编程所取代，由数控系统完成机代码的编译及加工，正成為(wèi)数控切割机制造的一大主流趋势。下面武汉华宇诚数控工程师将主要在图形式编程基础上，就如何提高切割精度的相关工艺技巧予以介绍。
在加工程序编制中，方法、技巧使用(yòng)得当，对保证和提高数控机床的加工精度有(yǒu)重要的意义。武汉薪火科(kē)技技术人员在長(cháng)期的实践中，积累了一些编程经验，介绍如下。
1.改变基本尺寸和公差带位置
即在保证零件极限尺寸不变的前提下，调整基本尺寸和公差带位置。一般按对称公差带调整，调整后的基本尺寸及公差如图2。编程时按调整后的基本尺寸进行，这样在精加工时用(yòng)同一把車(chē)刀(dāo)，武汉薪火科(kē)技相同的刀(dāo)补值(本例加工轨迹与X轴、Z轴平行，可(kě)不刀(dāo)补)，就可(kě)保证加工精度。当然，如果零件最终还要精加工(如精磨)，為(wèi)保证磨削余量充裕，也可(kě)将基本尺寸稍稍加大(此时，公差带就不对称)。
2.减小(xiǎo)数控系统累积误差的影响
数控火焰切割机系统在进行快速移动和插补的运算过程中，会产生累积误差，当它达到一定值时，会使机床产生移动和定位误差，影响加工精度。以下措施可(kě)减小(xiǎo)数控系统的累积误差。尽量用(yòng)绝对方式编程绝对方式编程以某一固定点(工件坐(zuò)标原点)為(wèi)基准，每一段程序和整个加工过程都以此為(wèi)基准。而增量方式编程，是以前一点為(wèi)基准，连续执行多(duō)段程序必然产生累积误差。插入回参考点指令
机床回参考点时，会使各坐(zuò)标清零，这样便消除了数控系统运算的累积误差。在较長(cháng)的程序中适当插入回参考点指令有(yǒu)益于保证加工精度。有(yǒu)换刀(dāo)要求时，可(kě)回参考点换刀(dāo)，这样一举两得。
3.按基本尺寸编程，用(yòng)半径补偿考虑公差带位置
即仍然按零件基本尺寸计算和编程，使用(yòng)同一車(chē)刀(dāo)加工各处外圆，而在加工不同公差带位置的尺寸时，采用(yòng)不同的刀(dāo)具半径补偿值。用(yòng)这种方法，要先知道刀(dāo)尖圆弧半径(此零件加工轨迹与X轴、Z轴平行，可(kě)不必知道刀(dāo)尖圆弧半径)，所以使用(yòng)不便，且只能(néng)适用(yòng)于部分(fēn)数控系统。
4.消除公差带位置的影响
零件的许多(duō)尺寸标注有(yǒu)公差，且公差带的位置不可(kě)能(néng)一致，而数控程序一般按零件轮廓编制，即按零件的基本尺寸编制，忽略了公差带位置的影响。这样，即使数控机床的精度很(hěn)高，加工出的零件也有(yǒu)可(kě)能(néng)不符合其尺寸公差要求。
如零件40尺寸為(wèi)基轴制，35尺寸為(wèi)基孔制过渡配合，25尺寸為(wèi)基孔制过盈配合，3个尺寸的公差带位置不同，如果编程仍按其基本尺寸40、35与25，而不考虑公差带位置的影响，就可(kě)能(néng)使某个尺寸加工不符合要求。
5.消除机床间隙的影响
当数控火焰切割机机床長(cháng)期使用(yòng)或由于其本身传动系统结构上的原因，有(yǒu)可(kě)能(néng)存在反向死區(qū)误差。这时，可(kě)在数控编程和加工时采取一些措施，以消除反向死區(qū)误差，提高加工精度。尤其是当被加工的零件尺寸精度接近数控机床的重复定位精度时，更為(wèi)重要。
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